伝説のパソコン：９８ＦＥＬＬＯＷ物語（１１）ーコストの壁を破るノウハウ

コスト低減の王道は「設計のみならず総合的に考えて、早い段階で打てる手を徹底して実行する」ことです。　９８ＦＥＬＬＯＷの開発を通してどのような考え方が役に立ったかをご紹介します。（結果的に後から判ったこともあります）

１．製品コンセプト・仕様を早く明快にする

９８ＦＥＬＬＯＷは「黒船パソコン対抗」＆「低価格最優先」＆「ＤＯＳ専用機」（上位の９８ＭＡＴＥと棲み分け）の製品コンセプトがクリアで早い段階でＦＩＸしました。

　　従って、９８シリーズの金科玉条だった「過去機種との互換性維持」も９８ＦＥＬＬＯＷの製品コンセプトと照らして、影響が少ない互換性は切り捨てる決断ができコスト低減につながりました。　次のような項目です。

　　　・ＨＤＤはファイルスロット形式（ＳＣＳＩ方式）を止め、主流となりつつあり廉価な作りができるＩＤＥ方式を採用

　　　・ビジネス用途ではＦＭ音源をあまり使わないため、ＢＥＥＰ音のみとした。

　　　・外部接続の拡張ＦＤＤインターフェイスをオプション化

・拡張ボードスロット４スロット→３スロットに削減（９８ＭＡＴＥの下位シリーズのため）

　　　　しかし、Ｗｉｎｄｏｗｓグラフ・アクセラレータやＦＭ音源ボ－ドなどのアップグレード・パスを提供、ＣＰＵは黒船パソコンの上を行く４８６ＳＸ／２０を採用するなど、ユーザーに受け入れられる手も打っていました。

　　　　また、当然ながら、上位の新シリーズ９８ＭＡＴＥとの部品共通化を図り、部品の大量調達により安く調達することも設計条件としました。

２．フロントプロセス・フォーカス

　　設計や評価のフロントプロセスに集中してリソースを掛けて完全にバグ出しをしてしまうこと、量産移管時点ではお金の掛かる改造・変更は絶対に出さないことです。

　　これは当たり前のことですが、短納期であり完璧にやることはなかなかに難しいのです。　往々にして潜在問題を残したまま、量産工程に入った後で問題が顕在化し、生産ストップ＆特急改造や部品変更による大きな損失が起こり得ます。

また、量産が近づいた「後ろのプロセス」になると、例えばＶＣＣＩ（電磁波輻射を抑える規制）対策を打つ場合には、電磁波を抑えるためにコストの掛かる対策部品を何個もシャーシーやマザーボードに取り付けざるを得ない場合があります。

これも、フロント・プロセスで早く評価し対策を織り込めばコストを抑えることができます。　つまり、「臭いものに蓋をする方式ではなく、元を断つ方式」をとる開発コンセプトをメンバーに徹底することが大切です。

３．余裕のある設計をする
前述のように一部互換性を切捨ててて部品を削減し、装置外形寸法は逆に互換性を維持して小さくしなかったため、装置内部の実装スペースに余裕ができました。　
これを利用して、マザーボードサイズを広げて全ての回路を入れ込んでしまい、かつ、基板の層数を８層から６層で実現する方針として大幅なコスト低減が図れました。

当時、大きなマザーボードのプリント基板は８層と６層では２～３千円は違いましたし、マザーボード１枚に集約することにより、何枚かのサブボード、ボード間を接続するケーブル、インタフェースのＩＣなどが不要となり、併せて大きなコスト低減となります。

単に、部品コストの低減のみならず、無理して詰め込んだ高密度マザーボードと比べて余裕のある実装密度のＦＥＬＬＯＷのマザーボードは組み立て性も良く、ＳＭＴ歩留まり、検査不良率も少ないという結果となり、生産性・加工費低減の面でも予想以上の効果を発揮しました。

４．余裕のない開発日程でプロジェクト化する
これは逆説的ですが、２ヶ月の超速開発をやった９８ＦＥＬＬＯＷの場合、パソコンの標準開発リードタイム５ヶ月の機種と比べて、総開発費も６割程度、失敗コストもごく少なく、作りやすく生産品質もフィールド品質も良い、従って目標コストをほぼ達成、という結果となりました。

これから言えることは、必ずしも１００％当てはまるとは言い切れませんが、熱気をおびた短期集中合同プロジェクト（生産・資材含む）の方が標準的な開発部主導の開発方式よりも良い結果が出やすいということです。

以上まとめると、組織的な「フロント・ローディングのプロジェクト方式」がコスト低減にも大きく寄与するということです。　つまり、製品企画を早くＦＩＸする、開発コンセプトをクリアにする、コスト企画＆作りやすさを初期段階で練る、評価バグ出しを前段階で徹底集中する、量産移管前に生産性品質を上げておく、などを組織能力として作り上げることがポイントです。